Виробники кулькових і роликових підшипників стикаються з двома постійними вузькими місцями виробництва: обмеженою погодинною пропускною здатністю заготовок і нестабільним допуском на площинність кілець підшипників. Європейський-підшипниковий завод середнього масштабу з 12-річним виробництвом компонентів підшипників колись мав проблеми із застарілими однопрохідними шліфувальними агрегатами, що обмежувало щоденний випуск готових підшипників і спричиняло часту доопрацювання розмірів перед відправкою. Виробнича команда витратила три місяці на оцінку модернізації технології шліфування та нарешті відновила повну фінішну виробничу лінію, зосереджену на сучасних високо-швидкісних рішеннях для шліфування, забезпечивши значні робочі покращення протягом одного місяця після введення в експлуатацію.
Початкова виробнича установка використовувала старі одно-бічні шліфувальні машини з повільною ручною подачею та низькою ефективністю видалення матеріалу. Кожне кільце підшипника вимагало двох окремих проходів шліфування на двох автономних верстатах, що створювало додатковий час переміщення заготовки та збільшувало ризик людської помилки. Коливання паралельності часто сягало ±0,003 мм, що призводило до 7% повторної обробки для готових кілець підшипників, які не відповідали стандартам подальшого складання. Технічний директор заводу зазначив, що застаріле шліфувальне обладнання стало основним вузьким місцем, яке обмежує розширення замовлень, особливо при отриманні масових експортних замовлень на автомобільні підшипники з жорсткими вимогами до точності. Після всебічного технічного порівняння фабрика вирішила замінити фрагментоване старе обладнання інтегрованою безперервною-конфігурацією виробництва кормів, побудованою навколодводискова шліфувальна машина.
Оновлена шліфувальна лінія об’єднала автоматичне подавання,-моніторинг розмірів у реальному часі та модулі автоматичного правлення круга в єдиний робочий процес.Деталі безперервно проходять через зону шліфування без ручного керування, скорочуючи проміжний час переміщення більш ніж наполовину. Синхронізовані подвійні абразивні круги видаляють заготовки з обох боків кілець підшипників одночасно, усуваючи вторинний етап затискання, необхідний для односторонніх шліфувальних інструментів-. Після офіційного введення лінії в експлуатацію завод зафіксував 40% зростання щоденного виробництва готових кілець підшипників, тоді як допуск паралельності стабілізувався в межах ±0,0012 мм. Коефіцієнт повторної обробки знизився з 7% до нижче 1,2%, безпосередньо скорочуючи відходи сировини та понаднормові витрати на переробку дефектних деталей.
Окрім підвищення продуктивності та точності, нова система шліфування забезпечила довгострокові-економічні переваги для безперервного позмінного виробництва.Суперабразивні круги CBN, обладнані новою установкою, подовжують цикли заміни витратних матеріалів, скорочуючи місячні витрати на придбання абразиву майже на 32%. Вбудовані -системи автоматичного змащування та охолодження скорочують частоту ручного обслуговування, звільняючи техніків зосереджуватися на перевірці якості, а не на частому регулюванні машини. Для-орієнтованих на експорт підшипникових заводів, які конкурують за швидкість доставки та постійну точність, стабільна висока-потужність шліфування стає основною конкурентною перевагою під час участі в торгах на міжнародні автомобільні OEM-контракти.
Проект модернізації цього підшипникового заводу пропонує відтворюваний досвід для аналогічних виробників точних компонентів, які застрягли на застарілому шліфувальному обладнанні.Багато-виробників металевих деталей середнього розміру не звертають уваги на те, як застарілі інструменти для фінішної обробки знижують загальну ефективність лінії, недооцінюючи віддачу від інвестицій, які приносить сучасна технологія синхронного двостороннього{1}}шліфування. Для заводів, які планують розширення виробництва або мають на меті знизити рівень браку, оптимізація основного фінішного обладнання часто є найвищим-заходом трансформації рентабельності інвестицій. Усі дані про продуктивність, зібрані з виробничої лінії, постійно відстежуються, а команда інженерів підприємства регулярно ділиться робочими параметрами оптимізації, щоб максимізувати тривалий термін служби кожного дводискового шліфувального верстата, що працює в цеху масового виробництва.
