Виробники компонентів силових агрегатів у всьому світі постійно борються з обмеженнями на -фінішній лінії шатунів. Звичайні напівав-автоматизовані шліфувальні установки вимагають ручної-роботи оператора для завантаження та розвантаження деталей, ручного відбору розмірів і частого-налаштування обрізки круга. Значна участь людини створює дві постійні больові точки: непослідовну рівномірність і паралельність між виробничими партіями, а також високі накладні витрати на виробництво-двигунів-компонентів. Для підприємств, що постачають дизельні та бензинові двигуни OEM, неоднорідна торцева -плоскостність шатунів часто спричиняє невдачі в складанні та високу кількість браку, що ставить під загрозу довгострокові-контракти на постачання. Багато виробничих груп переходять на інтегровані автоматизовані системи обробки, щоб усунути мінливість якості, спричинену ручним керуванням.
Сучасні лінії виробництва шатунних-шатунів вимагають 100% перевірки деталей замість точкового відбору - стандарту, якому важко відповідати з обладнанням для шліфування старого-покоління. Theавтоматичний дводисковий шліфувальний верстатінтегрує високоточну метрологію MARPOSS-, щоб забезпечити повну вбудовану перевірку деталей без вторинного автономного тестування. Кожен готовий шатун вимірюється відразу після шліфування; --деталі, що не відповідають специфікаціям, автоматично відокремлюються, а відповідні деталі безперешкодно переміщуються до подальших операцій. Це усуває людську помилку вимірювання та скорочує додаткову роботу, спрямовану на перевірку під час-високошвидкісних виробничих циклів.
Окрім вбудованої метрології, керування з ЧПК із замкнутим-контуром є ще однією основною конкурентною перевагою. Зчитування-розмірів у реальному часі повертається в систему шліфування, щоб запустити автоматичну компенсацію зносу круга та температурного зсуву. Оператори можуть переглядати історичні журнали виробництва за один місяць для підтримки статистичної оптимізації процесу. Вбудовані-координовані-алгоритми аналізу розраховують оптимальні інтервали правки, подовжуючи термін служби абразивного круга, зберігаючи жорсткі цілі допуску. Ця можливість має велике значення для багато-змінних без-зупинкових силових агрегатів, де прогресуюча деградація коліс поступово знижує точність готової-деталі.
Незважаючи на те, що ця платформа спочатку була розроблена для-оздоблення шатунів двигунів, ця платформа забезпечує значну гнучкість виробництва. Замінюючи завантажувальні-розвантажувальні пристосування, виробники можуть повторно -використовувати той самий вузол для підшипників, заготовок шестерень та інших високо-точних плоских-компонентів. Для виробників деталей, які виконують замовлення-на виробництво змішаних моделей, один універсальний шліфувальний актив підтримує кілька сімей продуктів і зменшує капітальні витрати, пов’язані з-спеціальними верстатами. Підприємства, які створюють безлюдні виробничі клітини, найбільше виграють від цієї багато{10}}компонентної адаптивності.
Безпека та стійка довготривала-продуктивність мають вирішальне значення для--цілодобового виробничого середовища. Колеса-і-кріплення від-запобігання-зіткненням, електрично-захищені двері,-незалежна циркуляція охолоджуючої рідини-з регулюванням температури з фільтрацією 15-мкм-ступенем фільтрації та магнітні-барабанні сепаратори стружки працюють разом, щоб мінімізувати незаплановані простої. Тепло{14}}архітектура робочої-зони пом’якшує теплові спотворення, спричинені нагріванням шліфування, зберігаючи-тривалу точність розмірів. На заводах із-автомобільних компонентів, які створюють інтелектуальні робочі процеси виробництва, розгортання автоматичного подвійного шліфувального верстата з подвійним диском усуває вузькі місця-процесу вручну, підтримує критичні геометричні допуски стабільними та задовольняє-вимоги OEM щодо відстеження компонентів трансмісії масового виробництва.
